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◆◇　　　　　　　　　　　　　第４３４号【08/05/07】　　　　　　　　　　◇◆
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《今回のCONTENTS》

１．『プロセスフロー図（ＰＦ図）は改善の第一歩』　成松　隆美

２．今週のおすすめ情報
　　　 「よみがえれ中小企業！復活作戦」無料相談会開催のご案内

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『プロセスフロー図（ＰＦ図）は改善の第一歩』


改善を始めるには、どれだけ自分たちの管轄するプロセスを客観的
に議論できるかがキーとなります。


■「臨機応変」だけでは組織のパフォーマンスは上がらない！！


私は常々「業務のを改善したければ、まずプロセスフロー図（ＰＦ
図）を作りなさい」と指導しています。


「忙しくてそんなのやってられないよ」
「自分のところは臨機応変に対応しているよ」


という声をよく耳にします。でも待ってください。

そういう人たちの職場にかぎって１年後に伺っても、相変わらず忙
しい状態を、本人たちの言う「臨機応変」で処理していることがほ
とんどです。

業務のすべてが手順の決まったルーチンワークでないことも分か
ってます。でもそこをちゃんと分析しないと何も始まりません。

業務の改善を始めるために最初に用いるツールがＰＦ図です。

臨機応変と言っているの業務の中身にも何割かがルーチンワークで
あったり、過去と類似の仕事だったり、あるいは判断時の思考回路
が同じだったりするケースは以外に多く、その部分はＰＦ図が書け
るのです。

全体の業務の一部分でもＰＦ図にすることで、その部分を改善の土
俵に引き込むことができるようになります。

そうして置き換えられたＰＦ図は、その中のフロー１つ１つに数字
で情報を載せやすくなってきます。

処理時間や件数、待ち時間、ばらつき、判定の際のＯＫやＮＧの比
率など、また、既に把握している情報と、これから調べなければな
らない情報が分かってきます。

これらの数字のばらつき、判定でのＮＧの比率、待ち時間などを、
小さく、あるいは安定化してゆけば、業務を改善することができる
ようになります。

つまりＰＦ図は、業務フローのどこに問題が潜んでいるのかを明ら
かにするツールなのです。

本当にＰＦ図を使わない仕事もあります。
ヒラメキで勝負するクリエーターのような仕事です。

しかしながら臨機応変といっているの仕事のほとんどは、一つの仕
事を済ませた際にまとめを怠って個人の記憶にしまっていることが
多く、組織としての情報共有ができてないのです。

製造関連の業務では臨機応変で止まっててはいけません。
誰がやっても、いつの時でも、同じ品質を保たねばなりません。

そこに臨機応変という曖昧さが多く残っていては品質が保てないで
しょう。

「臨機応変」という言葉には単に分析をしようという気がないだけ
で、その組織としての計画的なパフォーマンスの向上につながりま
せん。

臨機応変と思っている部分を少しづつ分析し、ＰＦ図化することで
改善の可能性が広がってきます。


■パフォーマンスを上げてこそエンジニア


受け持ったプロセスを１年後も同じ状態で維持しているのは、エン
ジニアと言えません。

競争社会の中、同じ性能、同じ納期、同じコストでは勝ち残れませ
ん。何より給与のベースアップはあり得ないでしょう。

エンジニアはそこに留まっていてはいけないのです。

難しい仕事を難しいまま継承してゆくのではなく、難しい仕事を簡
単にする、時短する、質を上げてゆくのが改善です。

このための最初の一歩がＰＦ図です。

このＰＦ図があって、改善の次のステップ、データを定量化する
（統計）や要因を洗い出す特性要因図（ＣＥ図）ができるのであ
って、より高度な最適化の実験（実験計画法やタグチメソッドな
ど）つながって行くのです。ここを無くして改善は始まりません。

プロセスフロー図（ＰＦ図）は“改善の第一歩”なのです。


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《今週のコンサルタント》
成松　隆美（なりまつ　たかみ）
Ｙ−Ｌａｂｏ歩留研究所　所長

１９５８年生まれ。工業高校卒業後、日本電気株式会社で人工衛星
通信機器の設計を携わる。１９９０年よりソニーセミコンダクタ九
州株式会社でＩＣ測定・ＱＳ−９０００認証推進を経て、１９９９
年よりシックスシグマトレーナーとして「シックスシグマ」「タグ
チメソッド（品質工学）」「ＫＴ法」「ＴＲＩＺ」の研修及び、実
務コンサルティングを実践。２００６年、独立。


《経営堂・詳細プロフィールはこちら》



《私のお薦めビジネス書》

『ＴＲＩＺ　実践と効用―体系的技術革新』
著者：ダレル・マン　訳：中川徹　出版社：創造開発イニシアチブ

ビジネス書ではなく、アイデア発想に関する専門書です。本屋の専
門書に置いてあるこれまでのの解説書と異なり、時代経過や手法の
つながり、深さ、どれをとっても、ここまで詳細に分かりやすく書
かれているものはありませんでした。価格の１０倍の価値はありま
すね。→　http://www.triz-jp.com/pdf/t_0707.pdf

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《今週のコンサルタント・インタビュー》


●コンサルタントになったきっかけはなんですか？


　 勤めていた会社で、シックスシグマのトレーナーの機会を得たこ
　 とがきっかけです。

　 製造現場だけでなくあらゆる業務の「改善」を実務指導しながら
　 系統的、科学的に体得することができました。加えて、タグチメ
　 ソッド、ＥＭ法、ＴＲＩＺといった各種ツールを交えて、「改善」
　 や「問題解決」に際して総合的な対応できるようになりました。


●コンサルタントとして一番心掛けていることはなんですか？


　 エンジニア自身が意識や興味を持つようにすることです。

　 エンジニアが「これがベスト」であることを自負できる方法を、
　 高卒レベルで理解できるよう、指導するように心がけています。


●コンサルタントを活用する企業にアドバイスを！


　 「改善手法」 はどの業種でも使えます。

　企業の方々が持つ「専門知識」に「改善手法」を加えることで、
　 効率良く最大の効果を出すことができます。

　「より良く」ではなく「最適条件」が求まり、根本原因を見つ出
　 すことで確実な再発防止策が得られます。また得られた結果から、
　 新たな専門的知見が広がります。


●ＰＲ

　 １）設計・製造業務の改善実務コンサルティングを行います

　　・突発異常の原因究明
　　 ・ヒューマンエラー対策
　　 ・リスク低減
　　 ・プロセスの最適条件化
　　 ・ロバスト（安定化）条件化
　　 ・アイデア発想

　 ２）企業内での各種改善研修も準備しております。

　　内容は要請があれば柔軟に対応致しますので、ご相談ください。
　　 →　http://www.keieido.net/business-request.html


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☆☆今週のおすすめ情報☆☆

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平成20年5月21日（水） 大阪にて
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■相談料：無料

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《編集後記》
今週のコンサルタント成松隆美さんは、ソニーのシックスシグマ講
師と社内コンサルティングを歴任された７年間の実務経験をもと、
製造業務について問題解決の支援を行なう“設計・製造業務改善コ
ンサルタント”として活躍されています。コラムにはいかに社内業
務の改善が大切なのかという重要性が分かり易く描かれていました。

現在、エンジニアの育成や技術の壁にぶつかっていたり、トラブル
の原因をつかめず苦しんでいる製造業の皆様、それは「臨機応変」
に進めているからかもしれませんヨ。問題解決のための効率的で最
大限の効果を発揮する“改善手法”身につけませんか？確実な再発
防止策を見出す為にもお早めにご相談下さい(=^ー゜)ノ （にしだ）

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